HG
中華人民共和國(guó)化工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
代替HG/T 2387—1992
工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
Chemical cleaning quality code for industrial facility
HG/T2387—2007
2007-09-22 發(fā)布 2008-04-01 實(shí)施
中華人民共和國(guó)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì) 發(fā)布 HG/T 2387-2007
1
工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
1 范 圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗的技術(shù)要求,質(zhì)量指標(biāo)和試驗(yàn)方法。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳鋼類、不銹鋼類、紫銅及銅合金、鋁及鋁合金等材質(zhì)的工業(yè)設(shè)備表面形成的水垢、
銹垢、油垢及其它污垢的化學(xué)清洗;工業(yè)設(shè)備的物料垢化學(xué)清洗和其它材料制工業(yè)設(shè)備污垢的化學(xué)清洗
可參照?qǐng)?zhí)行。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過(guò)本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件,其隨后所有的
修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn),然而,鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究
是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。
GB8978 污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)
GB8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)
DL/T 794 火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則
HG/T3523 冷卻水化學(xué)處理標(biāo)準(zhǔn)腐蝕試片技術(shù)條件
HG20202 脫脂工程施工及驗(yàn)收規(guī)范
JB/T6074 腐蝕試樣的制備、清洗和評(píng)定
SH/T3517 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)
3 術(shù) 語(yǔ)和定義
以下術(shù)語(yǔ)和定義只適合于本標(biāo)準(zhǔn)。
3.1 化學(xué)清洗chemical cleaning
采用化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線表面污垢發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而去除污垢的方法。
3.2 K—腐蝕率corrosion rate
化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時(shí)金屬被腐蝕的相對(duì)速率。腐蝕率可用單位時(shí)
間內(nèi)單位面積上的金屬腐蝕的質(zhì)量表示:克每平方米每小時(shí)或g/(m
2
?h)。
3.3 η—緩蝕率inhibiti on efficiency
測(cè)定緩蝕劑緩蝕性能的參數(shù)。
η=
%
腐蝕率 未添加緩蝕劑時(shí)的金屬
蝕率 添加緩蝕劑時(shí)的金屬腐 腐蝕率 未添加緩蝕劑時(shí)的金屬
100 ?
?
3.4 A-腐蝕量corrosion quantity
化學(xué)清洗過(guò)程中,化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時(shí)金屬單位面積上被腐蝕的
質(zhì)量。腐蝕量單位為:克每平方米(g/m
2
)。
3.5 N—除垢率removing dirty stuff rate
被洗除的垢量與清洗前原有垢量之比的百分?jǐn)?shù)(%)。
3.6 B—洗凈率cleaning rate
清洗設(shè)備表面經(jīng)化學(xué)清洗后除掉污垢的面積與清洗前原污垢覆蓋面積之比的百分?jǐn)?shù)(%)。
3.7 監(jiān)視管tube of watch
在化學(xué)清洗施工時(shí),用來(lái)監(jiān)視清洗過(guò)程進(jìn)展情況和用以測(cè)定除垢率的一段管子,這段管子可以從被HG/T 2387-2007
2
清洗設(shè)備上割取,其上附著污垢應(yīng)能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點(diǎn)。監(jiān)視管的取法和要求參照 JB/T6074。
3.8 指定 面specified surface
在清洗前由用戶方和施工方共同指定設(shè)備清洗表面的一部分可見表面,用來(lái)測(cè)定除垢率或洗凈率,
其上附著污垢應(yīng)能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點(diǎn)。
3.9 未指表面unspecified surface
設(shè)備指定面以外的可見清洗面。
3.10 視覺清潔 visibly clean
用肉眼觀察, 在要求清洗的視覺范圍內(nèi), 沒有可見污垢存在的狀態(tài)。
3.11 油含量oil content
被清洗金屬表面在清洗除油后的殘留油量,單位為毫克每平方米或mg/m
2
。
3.12 鈍化膜passivation membrane
為防止被清洗的金屬表面產(chǎn)生二次浮銹,通過(guò)化學(xué)方法在金屬表面形成的一種臨時(shí)性保護(hù)膜。
3.13 柔性取樣 框Flexible sample frame
由柔性材料制作而成的具有規(guī)定尺寸的,可用于確定取樣面積的框架。
4 分 類
清洗可分為開車前裝置的清洗和運(yùn)行中的設(shè)備結(jié)垢的清洗,運(yùn)行中的設(shè)備結(jié)垢分類見表1
表1 運(yùn)行中設(shè)備結(jié)垢的分類和定性鑒別
垢的分類 顏色 鑒別方法
CaCO3 占 60%以上為
碳酸鹽垢
白色
在 5%鹽酸溶液中,大部分可溶解,同時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量氣泡,
反應(yīng)結(jié)束后,溶液中不溶物很少
CaSO4 占 40%以上為
硫酸鹽垢
黃白色或白色
在鹽酸溶液中很少產(chǎn)生氣泡,溶解很少,加入 10%氯化鋇溶
液后,生成大量的白色沉淀物
SiO 2 占20%以上為
硅酸鹽垢
灰白色
在鹽酸中不溶解,加熱后其它成分部分地緩慢溶解,有透明
狀砂粒沉淀物,加入 1%HF 可有效溶解
氧化鐵或鐵的氧化
物占 80%以上為
銹垢
棕褐色
加稀鹽酸可緩慢溶解,溶液呈黃綠色。加硝酸能較快地溶解,
溶液呈黃色
含油 5%以上為油垢 黑色 將垢樣研碎,加入乙醚后,溶液呈黃綠色
除油可根據(jù)要求不同采取分類:直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備上的油
污必須徹底清除;其它情況的除油作為酸洗的預(yù)處理過(guò)程。
5 要 求
化學(xué)清洗工程在制定施工方案及現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí),除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外,還應(yīng)符合設(shè)備相關(guān)技術(shù)條件或規(guī)
范以及用戶方和施工方共同商定的其它技術(shù)要求,例如 DL/T 794、HG 20202、各地方或企業(yè)污水排放
標(biāo)準(zhǔn)等。
5.1 一般要求
5.1.1 化學(xué)清洗前應(yīng)拆除或隔離能受清洗液損害而影響正常運(yùn)行的部件和其它配件,無(wú)法拆除或隔離
者不應(yīng)產(chǎn)生由于清洗而造成的損傷。拆除后的管件、儀表、閥門等可單獨(dú)清洗。
5.1.2 化學(xué)清洗后設(shè)備內(nèi)的殘液、殘?jiān)鼞?yīng)清除干凈。
5.1.3 設(shè)備被清洗結(jié)束后,表面應(yīng)無(wú)二次浮銹、無(wú)惰性金屬置換析出、無(wú)金屬粗晶析出的過(guò)洗現(xiàn)象,
應(yīng)形成完整的鈍化膜。
5.1.4 在被清洗的設(shè)備和管線中,有不銹鋼或含有不銹鋼的混合材質(zhì)時(shí),清洗溶液中的氯離子(Cl
-
)
含量不得大于 25 mg/L。 HG/T 2387-2007
3
5.1.5 在酸洗過(guò)程中,溶液中三價(jià)鐵離子(Fe
3+
)含量超過(guò) 1000 mg/L時(shí),可適當(dāng)加入三價(jià)鐵離子還原
劑或絡(luò)合劑,以降低三價(jià)鐵離子的腐蝕。同時(shí)在酸洗時(shí),應(yīng)掛入與清洗系統(tǒng)中所有材質(zhì)相同的腐蝕監(jiān)測(cè)
試片。一次酸洗的時(shí)間不應(yīng)超過(guò) 12 小時(shí)。
5.1.6 在加入鈍化藥劑前清洗系統(tǒng)內(nèi)溶液的總鐵離子濃度不宜大于 350 mg/L。
5.1.7 化學(xué)清洗過(guò)程中的廢液不允許直接排入水體中,應(yīng)就近納入當(dāng)?shù)氐奈鬯幚硐到y(tǒng)。具體指標(biāo)參
照 GB8978 或當(dāng)?shù)匚鬯欧艠?biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行。
5.2 質(zhì)量要 求
5.2.1 腐蝕率 及腐蝕量
在化學(xué)清洗過(guò)程中,必須控制設(shè)備結(jié)構(gòu)材料的腐蝕率和腐蝕量,其指標(biāo)應(yīng)不大于表 2 的規(guī)定。
表 2 腐蝕率及腐蝕量指標(biāo)
設(shè)備材料
腐 蝕 率 K
g/(m
2
?h)
腐 蝕 量 A
g/m
2
碳鋼類 6 72
不銹鋼類 2 24
紫銅 2 24
銅合金 2 24
鋁及鋁合金 2 24
5.2.2 除垢率 及洗凈率
5.2.2.1 對(duì)于清洗后的金屬表面,可用視覺清潔法進(jìn)行檢驗(yàn),若視覺清潔無(wú)殘留垢或達(dá)到表 3 的要求
即為合格。
5.2.2.2 開車前裝置的清洗可不考慮除垢率,但洗凈率應(yīng)不小于 95%,若用數(shù)點(diǎn)法確定洗凈率時(shí),100cm
2
的被清洗面上直徑為 5mm~10 mm的殘留垢點(diǎn)三次取樣平均應(yīng)不多于 1 個(gè)或 5 mm以下的殘留垢點(diǎn)三次取
樣平均應(yīng)不多于 3 個(gè);運(yùn)行中的設(shè)備結(jié)垢后化學(xué)清洗的除垢率和洗凈率應(yīng)不小于表 3 的規(guī)定。
表 3 運(yùn)行中的設(shè)備除垢率及洗凈率指標(biāo)
質(zhì)量百分?jǐn)?shù) %
污垢類型
除 垢 率 N 洗 凈 率 B
碳酸鹽垢 90 95
硫酸鹽垢和硅酸鹽垢 85 80
銹垢 95 95
油垢 95 95
其它垢型 85 80
注:其它垢型是指除碳酸鹽、硫酸鹽、硅酸鹽、銹垢、油垢以外的其他各類垢型,如:積炭垢、
聚合物購(gòu)、物料垢等。
5.2.3 油含量
5.2.3.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線上的油污必須徹底清除,
應(yīng)達(dá)到以下任意一種要求。 HG/T 2387-2007
a) 用波長(zhǎng) 320nm~380 nm 的紫外光檢查被除油金屬表面,應(yīng)無(wú)油脂熒光;
b) 用清潔干燥的白色濾紙擦拭被除油金屬表面,紙上應(yīng)無(wú)油脂痕跡;
c) 用無(wú)油蒸汽吹洗除油金屬表面,去其冷凝液,放入一小粒直徑不大于 1 mm 的純樟腦(萘),
樟腦粒應(yīng)不停旋轉(zhuǎn);
d) 用脫脂棉沾四氯化碳擦拭一定面積的被除油金屬表面,測(cè)得被除油金屬表面油含量應(yīng)不大于
125 mg/m
2
;
5.2.3.2 作為酸洗的預(yù)處理過(guò)程除油,只需要達(dá)到清洗方案的要求即可。
5.2.3.3 其它情況下的除油,按除垢率和洗凈率指標(biāo)即表3的要求執(zhí)行。
5.2.4 鈍化
5.2.4.1 對(duì)于清洗后碳鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量,用酸性硫酸銅(CuSO4 )點(diǎn)滴液檢驗(yàn)(紅點(diǎn)法)。用點(diǎn)滴
液點(diǎn)滴鈍化表面,點(diǎn)滴液由藍(lán)色變?yōu)榧t色的時(shí)間不小于 5 秒為合格。
5.2.4.2 對(duì)于清洗后有特殊要求的奧氏體不銹鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量,用酸性鐵氰化鉀(K3 [Fe(CN) 6 ])點(diǎn)
滴液檢驗(yàn)(藍(lán)點(diǎn)法)。用點(diǎn)滴液點(diǎn)滴鈍化表面,點(diǎn)滴液覆蓋的面內(nèi) 10 分鐘內(nèi)出現(xiàn)的藍(lán)色小點(diǎn)不多于 8
個(gè)點(diǎn)為合格。
6 試 驗(yàn)方法
6.1 腐蝕 率及腐蝕量的測(cè)定
6.1.1 金屬腐蝕試片
金屬腐蝕試片應(yīng)符合HG/T3523 的規(guī)定,處理方法如下:首先將試片用 320#水砂紙?jiān)谄矫娌A?br />板上前后方向打磨,并仔細(xì)磨去棱邊的小毛刺,然后用丙酮浸泡去掉油污(注意擦洗試片掛孔內(nèi)污物),
用紗布擦干后放入無(wú)水乙醇中浸泡1 ~2 分鐘,取出后熱風(fēng)吹干放入干燥器中,1 小時(shí)后將試片稱重備
用。使用精度為分析天平(稱量精確度為±0.0001)分別進(jìn)行稱重,稱得重量為W 1 ;在計(jì)算表面積時(shí),用
游標(biāo)卡尺測(cè)量其長(zhǎng)、寬、厚度,以此計(jì)算表面積,測(cè)得表面積為S;使用時(shí), 將試片置于清洗系統(tǒng)的指定
位置,待清洗結(jié)束后立即取出用清水淋洗,用濾紙吸去水分,放入無(wú)水乙醇中浸泡1 ~2 分鐘,取出后
快速吹干放置入干燥器中,1 小時(shí)后用分析天平稱重,稱得重量為W 2 ;同時(shí)記錄下清洗時(shí)間t 。
6.1.2腐蝕率及腐蝕量的的計(jì)算
tS
WW K
?
?
?
2 1
………………………………………………(1)
S
WW A
2 1
?
? …………………………………………………(2)
式中:K --------試片在清洗液中的腐蝕率,單位為克每平方米小時(shí)(g/m
2
·h);
S -------- 試片的總表面積,單位為平方米(m
2
);
t -------- 試片在清洗液中浸泡的時(shí)間,單位為小時(shí)(h);
W 1 --------清洗液浸泡前試片的質(zhì)量,單位為克(g);
W 2 --------清洗液浸泡后試片的質(zhì)量,單位為克(g);
A --------試片在清洗液中的腐蝕量,單位為克每平方米,(g/m
2
)。
注 1:應(yīng)分別計(jì)算三片試片的腐蝕速度,取其中兩個(gè)數(shù)值相近的平均值計(jì)算其緩蝕效率。
注 2:清洗時(shí)間 t 的計(jì)算方法是當(dāng)清洗系統(tǒng)開始加入清洗液直到排盡清洗液止的時(shí)間間隔為清洗時(shí)間,當(dāng)試片
掛入系統(tǒng)不能隨時(shí)取出時(shí),終止時(shí)間以加入鈍化藥劑為止計(jì)算時(shí)間間隔。
6.2 除垢 率的測(cè)定
6.2.1 視覺清潔法 HG/T 2387-2007
對(duì)清洗過(guò)的金屬表面,通過(guò)目測(cè)觀察除垢情況,若無(wú)殘留垢或殘留垢量目測(cè)達(dá)到5.2.2的要求,則
認(rèn)為合格,當(dāng)無(wú)法通過(guò)視覺清潔法確定除垢率或洗凈率時(shí),可用以下相應(yīng)方法測(cè)定。
6.2.2 容積法:
用蒸餾水和量筒精確測(cè)量清洗前后監(jiān)視管的體積V 1 、V 2 ,根據(jù)已知無(wú)垢監(jiān)視管內(nèi)徑D (或用游標(biāo)
卡尺測(cè)量),按式(3 )計(jì)算污垢監(jiān)視管的體積V 0 ,再用式(4)計(jì)算除垢率。
LD V ??? 2
0
4000
14.3
…………………………………………(3)
%100
10
12 ?
?
?
?
VV
VV
N …………………………………………………(4)
式中:N-除垢率,%;
積,單位為毫升(ml);
ml);
6.2.3 重量
,干燥后,稱得原始監(jiān)視管重量為 M 0 ,將原始監(jiān)視管段裝入清洗系統(tǒng)中,待清
洗結(jié)
管單獨(dú)進(jìn)行清洗,并保證徹底清除其表面污垢,干燥,稱得第二次清洗后
的監(jiān)
算術(shù)平均法計(jì)算的數(shù)值作為除垢率。通過(guò)式(5)
計(jì)算
V 0
-無(wú)垢監(jiān)視管體
D-無(wú)垢監(jiān)視管內(nèi)徑,單位為毫米(mm);
L- 監(jiān)視管長(zhǎng)度,單位為毫米(mm);
V 1
-清洗前監(jiān)視管體積,單位為毫升(
V 2
-清洗后監(jiān)視管體積,單位為毫升(ml)。
法
取原始監(jiān)視管一段
束后取出監(jiān)視管,干燥,稱得第一次清洗后的監(jiān)視管重量為M 1 ,同時(shí)測(cè)量監(jiān)視管被清洗表面積為 S,
計(jì)算出清洗時(shí)的腐蝕量 A 1 ;
再將第一次清洗后的監(jiān)視
視管重量為M2 ,同時(shí)計(jì)算出該次清洗的腐蝕量A2。
用上述方法重復(fù)測(cè)定3次,并將每次所得除垢率用
重量法除垢率。
%100
)(2120
110 ?
????
? ??
?
SAAmm
SAmm
N ……………………………(5)
式中:N-除垢率,%;
量,單位為克(g );
克(g );
S -
2
);
);
6.3 洗凈率的
后得到污垢覆蓋面的面積為S0 ,清洗結(jié)束后,用直角坐標(biāo)紙和復(fù)寫紙?jiān)谥付嫔贤赜?br />殘留
0
m -原始監(jiān)視管重
1
m -第一次清洗后的監(jiān)視管重量,單位為
2
m -第二次清洗后的監(jiān)視管重量,單位為克(g );
無(wú)垢監(jiān)視管被清洗表面積,單位為平方厘米(cm
A 1
-第一次清洗時(shí)的腐蝕量,單位為克每平方厘米(g/cm
2
A 2
-第二次清洗時(shí)的腐蝕量,單位為克每平方厘米(g/cm
2
)。
測(cè)定
6.3.1 拓印 法
當(dāng)指定面確定
污垢面積得S1,按式(6)計(jì)算洗凈率。
%100
0
10?
? SS
?
S
B …………………………………………… (6)
式中:B-洗凈率,%;
0
2
); S -清洗前指定面中污垢覆蓋的面積,單位為厘米(cmHG/T 2387-2007
(cm
2
)。
注 ,
注 2 上述方法多用于運(yùn)行設(shè)備結(jié)垢的清洗。
6.3.2 數(shù)點(diǎn)法
清洗結(jié)束后,任選定一被清洗表面,用10cm×10cm柔性取樣框(見附錄B)框定被清洗表面,然后觀
察框定面殘留垢點(diǎn)的數(shù)量和直徑,并且取三次計(jì)算其算術(shù)平均值。
的白色濾紙?jiān)诒磺逑幢砻嫔嫌昧ν挡潦?1 次,然而用目測(cè)濾紙上是否有油脂痕跡。
將要檢查的設(shè)備或監(jiān)視管、指定面、未指定面等被清洗表面置于黑暗處,用波長(zhǎng)為 320 nm~380 nm
的專用紫外光燈照射被清洗表面,然后觀察有無(wú)油脂熒光。
6.4.3
洗被清洗金屬表面,取其冷凝液,放入一小粒直徑不大于1mm的純樟腦(萘),觀察
6.4.4 四氯化碳法
的測(cè)定(紅點(diǎn)法)
點(diǎn),然后逐點(diǎn)滴上CuSO4 溶液(該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生
如下
采用濾紙吸干,然后用水磨砂紙除去檢驗(yàn)點(diǎn)上的紅色痕跡,最后用鈍化液擦
洗干
SO4 點(diǎn)滴液的組成為:
4.1 g
l。
6.5.
點(diǎn),用蒸餾水反復(fù)沖洗干凈,用棉紗擦干,然后逐
點(diǎn)滴上酸性鐵氰化鉀K[Fe(CN) ]溶液(該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生如下反應(yīng):2H
+
+Fe=Fe
2+
+H↑;
2+
均勻程度。測(cè)定完后,可用20%的醋酸對(duì)測(cè)定點(diǎn)擦除,然后用脫鹽水或蒸餾水沖洗干凈。
S 1 -清洗前指定面經(jīng)化學(xué)清洗后殘留污垢的面積,單位為厘米
1 用上述方法重復(fù)3次,并將每次所得清洗率用算術(shù)平均法計(jì)算的數(shù)據(jù)作為洗凈率
6.4 油含量的測(cè)定
6.4.1 擦拭法
用清潔干燥
6.4.2 紫外光法
樟腦球法
用無(wú)油蒸汽吹
樟腦(萘)是否旋轉(zhuǎn)。
詳見附錄A
6.5 鈍化膜的檢測(cè)
6.5.1 碳鋼材質(zhì)鈍化膜
在鈍化后的金屬表面,選擇 3~5 個(gè)測(cè)試
反應(yīng):Fe+Cu
2+
= Cu↓ + Fe
2+
),并用秒表記錄CuSO4 點(diǎn)滴溶液由藍(lán)變紅的時(shí)間,根據(jù)藍(lán)色消失全部
變?yōu)榧t色的時(shí)間快慢來(lái)評(píng)定鈍化膜的質(zhì)量,根據(jù)同一檢測(cè)面上各點(diǎn)變色時(shí)間的長(zhǎng)短差別來(lái)評(píng)定鈍化膜的
完整性和均勻程度。
完成測(cè)定后,測(cè)定面應(yīng)
凈。
酸性Cu
CuSO4 ·5H 2 O (分析純)
NaCl (分析純) 3.5 g
0.1mol/l HCl (分析純) 1.3 ml
蒸餾水 稀釋至 100 m
注:酸性CuSO4點(diǎn)滴液的在5℃~35℃下有效使用期限為7天。
2 奧氏體不銹鋼材質(zhì)鈍化膜的測(cè)定(藍(lán)點(diǎn)法)
在鈍化后的金屬表面,任意選擇3~5個(gè)測(cè)試
3 6 2
3Fe +2 [Fe(CN)6 ]
3-
=Fe 3 [Fe(CN) 6 ] 2 ↓),并用秒表記錄該點(diǎn)滴溶液出現(xiàn)藍(lán)點(diǎn)的時(shí)間,根據(jù)藍(lán)點(diǎn)出
現(xiàn)的時(shí)間快慢來(lái)評(píng)定鈍化膜的質(zhì)量,同一檢測(cè)面上各點(diǎn)出現(xiàn)藍(lán)點(diǎn)時(shí)間的長(zhǎng)短評(píng)定鈍化膜的完整性和HG/T 2387-2007
1 ml
K 3 [Fe(CN) 6 ] (分析純) 5 g
蒸餾水 余量(稀釋至 100ml)。
注1:此 化檢測(cè),通常情況下的奧氏體不銹
5℃~35℃下有效使用期限為7天。
以不能在加熱條件下使用。
7 檢驗(yàn)
7.1 腐蝕率和腐蝕量
蝕量達(dá)到5.2.1 的要求為合格。
7.2
率和洗凈率達(dá)到5.2.2 的要求為合格。
7.3
、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線,清洗后被清洗表面油含量達(dá)
7.3. 按5.2.3.3 的規(guī)定執(zhí)行。
表面形成的鈍化膜質(zhì)量達(dá)到5.2.4.1 或5.2.4.2 的要求為合格。
7.5
驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí),應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。
8 化學(xué)清洗工程交工驗(yàn)收
驗(yàn)收時(shí),施工方應(yīng)向用戶方提交:設(shè)備化學(xué)清洗方案、施工記錄及各種分析化驗(yàn)數(shù)據(jù)。
8.
戶方質(zhì)量檢驗(yàn)員共同對(duì)設(shè)備進(jìn)行化學(xué)清洗質(zhì)量檢驗(yàn),將結(jié)果填入《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗
備交驗(yàn)后,由施工方負(fù)責(zé)將設(shè)備化學(xué)清洗方案、作業(yè)計(jì)劃書、施工原始記錄、分析化
酸性鐵氰化鉀點(diǎn)滴液的組成為:
H 2 SO 4 (98%) (分析純)
HCl(36%) (分析純) 5 ml
法適用于對(duì)奧氏體不銹鋼有特殊要求(強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備)的鈍
鋼清洗可不采用此方法。
注2:酸性鐵氰化鉀點(diǎn)滴液在
注3:鐵氰化鉀無(wú)毒,但在加熱時(shí)分解產(chǎn)生可能產(chǎn)生劇毒物HCN,所
清洗期間腐蝕率和腐
除垢率或洗凈率
清洗后設(shè)備表面除垢
油含量的檢驗(yàn)
7.3.1 直接或可能與氧
到 5.2.3.1 或 5.2.3.2 的要求為合格。
2 當(dāng)清洗設(shè)備對(duì)清除油污無(wú)特別要求時(shí),
7.4 鈍化膜
清洗后設(shè)備
特殊要求
當(dāng)設(shè)計(jì)規(guī)定檢
8.1 資料提交
化學(xué)清洗工程
2 設(shè)備交驗(yàn)
由施工方和用
工程質(zhì)量評(píng)定及驗(yàn)收單》(見附錄C )。清洗質(zhì)量符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,雙方可在表中簽字交工。
8.3 文件歸檔
待雙方完成設(shè)
驗(yàn)數(shù)據(jù)、《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗工程質(zhì)量評(píng)定及驗(yàn)收單》及《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗工程施工總結(jié)》等施工資
料進(jìn)行匯總歸類,自存入技術(shù)檔案。
HG/T 2387-2007
附 錄 A 金屬表面油含量分析方法――四氯化碳法
(規(guī)范性附錄)
A.1 油含量 分析儀測(cè)定法
用四氯化碳擦洗被測(cè)表面,采用油含量分析儀檢測(cè)擦洗液獲得殘油量。
A.1.1 儀器及材 料
—— 四氯化碳
—— 燒杯
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶 250 ml
—— 鑷子
—— 脫脂棉
A.1.2 操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥,取 100ml 左右四氯化碳于潔凈燒杯中,取一團(tuán)脫脂
棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中,然后用鑷子將脫脂棉擰干后,用力擦柔性取樣框(祥見附錄B)框定面
積S (10 ×10cm=100cm
2
)的被測(cè)金屬表面,搽完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌,如此反
復(fù)3 ~5 次后可將框定的金屬面油物洗干凈,洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過(guò)濾后轉(zhuǎn)移到V=250 毫
升(ml)容量瓶中,并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次,將脫脂棉擰干,洗滌燒杯的四氯化碳溶液
也用中速定量濾紙過(guò)濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。
A.1.3 結(jié)果計(jì) 算
按照油含量分析儀的說(shuō)明取一定量含油四氯化碳得讀數(shù) a,并按照式(7)計(jì)算被測(cè)金屬表面的殘
油量 F
S
Va
F
10 ??
? ………………………………(7)
式中:F-金屬表面油含量,單位為毫克每平方米(mg/ m
2
);
V-待測(cè)含油四氯化碳溶液的體積(或容量瓶的容積) ,單位為毫升(ml);
S-指定取樣的金屬表面積(取樣框框定的面積),單位為平方厘米(cm
2
);
a-含量分析儀讀數(shù),單位為毫克每升(mg/ L)。
A.2 油含量 重量測(cè)定法
A.2.1 儀器及材 料
—— 四氯化碳
—— 燒杯
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶 250 ml
—— 鑷子 HG/T 2387-2007
脫脂棉
A.2.2 操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥,取 100ml左右四氯化碳于潔凈燒杯中,取一團(tuán)
脫脂棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中,然后用鑷子將脫脂棉擰干后用力擦取樣框框定面積S(50×
50cm=2500cm
2
)的被測(cè)金屬表面,擦完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌,如此反復(fù) 3~5
次后可將框定的金屬面油物洗干凈,洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過(guò)濾后移轉(zhuǎn)到V=250ml容量
瓶中,并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次,將脫脂棉擰干,洗滌燒杯的四氯化碳溶液也用中速
定量濾紙過(guò)濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。取待測(cè)樣V1 (約 250ml)于恒重蒸發(fā)皿中,在
通風(fēng)柜里用紅外燈蒸發(fā)四氯化碳后,在 100℃~105℃的烘箱里干燥 30 分鐘,再在干燥器里冷卻后
稱重得W2 ,按式(8)可計(jì)算出金屬表面的殘油量;用同樣方法和同樣量四氯化碳原液做一空白實(shí)
驗(yàn)得原液的殘?jiān)縁0
A.2.3 結(jié)果計(jì) 算
o
F
S
VVWW
F ?
??? ?
7
1 2
10/)(
………………………(8)
S
VVWW
F
o
o
7
0 2
10/)( ??? ? …………………………(9)
式中:F-待測(cè)金屬表面油含量,單位為毫克每平方米(mg/ m
2
);
V-待測(cè)含油四氯化碳溶液(含油)的總體積(或容量瓶的容積) ,單位為毫升(ml);
S-指定取樣的金屬表面積(取樣框框定的面積),單位為平方厘米(cm
2
);
F O -空白實(shí)驗(yàn)結(jié)果的殘油量,單位為:毫克每平方米(mg/ m
2
);
V 0 -取蒸發(fā)無(wú)油四氯化碳的體積,單位為毫升(ml);
V 1 -取蒸發(fā)待測(cè)四氯化碳溶液的體積,單位為毫升(ml);
W-蒸發(fā)皿的原始重量,單位為克(g);
W 2 -蒸發(fā)完含油四氯化碳溶液后蒸發(fā)皿的重量,單位為克(g);
W 2O-蒸發(fā)完無(wú)油四氯化碳液后蒸發(fā)皿的重量,單位為克(g)。
注 1:重量法測(cè)金屬表面殘油量時(shí),選定被測(cè)金屬表面的面積盡可能大,以減少誤差。
注 2:為減少誤差,V和V 1 可能相等。 HG/T 2387-2007
附 錄 B 柔性取樣框
(資料性附錄)
柔性采樣框的形式和尺寸見圖B.1
單位為毫米
圖 B.1 柔性取樣框模板
100±0.1
100±0.1
20~30